Beschichtungstechnologien und Verfahren

In den Laboren und Technika kann die gesamte Prozesskette für eine kontinuierliche Beschichtung, beginnend mit der Masseaufbereitung über Laborversuche bis hin zur kontinuierlichen Herstellung von Rollenware in variablen Materialbreiten (20 – 75 cm) sowohl aus niedrigviskosen pastösen als auch thermoplastischen Polymersystemen abgebildet werden. Dadurch ist bei der Wahl des geeigneten Verarbeitungsprozesses ein hohes Maß an Flexibilität gegeben. Im Vorfeld einer Produktentwicklung können beide Verarbeitungsvarianten gleichrangig in Betracht gezogen werden.

Für produktbezogene Entwicklungen ist ein Upscaling in den Pilotmaßstab Teil des Projektes. Die Vorteile für den Anwender sind einerseits die dadurch gewonnenen produktionsrelevanten Prozessparameter und andererseits Mustermaterialien, die als Rollenware in verarbeitungsrelevanten Breiten bis zu 75 cm zur Verfügung stehen. Für solche Entwicklungen werden vorzugsweise Streichverfahren, Tiefdruck, Extrusion und Kalanderverfahren eingesetzt.

Die Technologien in unseren Technika stehen jederzeit für die Nutzung durch Kunden zur Verfügung. Fragen bezüglich technologischer Möglichkeiten sowie zur Versuchsdurchführung beantwortet Ihnen gern unser Leiter der Kunststofftechnika.

Matthias Warnecke

Leiter Kunststofftechnikum

Labor- und Technikumsanlagen

Beschichtung aus niedrigviskosen Systemen

Beschichtung aus niedrigviskosen Systemen

Verfahren

  • Streichprozess  

    • Rakel/Walze als Direkt- oder Umkehrverfahren

    • Luftrakel

    • Gummituchrakel

  • Walzenantrag durch Reverse Roll Coater

  • Tiefdruck mit Gravurwalzen

  • Imprägnieren

  • UV-Trocknung/Aushärtung

  • Kaschierung vor dem Trockenkanal

  • Infiltrieren

  • Waschen

  • Koagulieren

  • Heißlufttrocknen

  • Radiofrequenztrocknen

  • IR/UV-Trocknen

  • Prägen / Glätten

  • Delaminieren

Technische Möglichkeiten

  • Arbeitsbreite: max. 750 mm   

  • Geschwindigkeit: bis max. 20 m/min

  • Arbeiten im Ex-Schutzbetrieb sind möglich

  • IR-Trocknung/Temperierung vor und hinter dem Trockenkanal

  • Konvektionstrocknung mit 3 Trockenzonen bis 260 °C

  • HF-Modul, Heizplatte, IR-Strahler, UV-Trocknung möglich

  • Spannrahmen mit Einführ-Automatik (Nadel- / Kluppenkette oder Teppich)

  • Präge- und Kaschierstation bis 200 °C Oberflächentemperatur

  • Kühlung vor der Wickelstation,

  • separat angetriebene Delaminier- und Aufwickelstation

Extrusionsbeschichtung aus der Schmelze

Extrusionsbeschichtung aus der Schmelze

Verfahren

  • Extrusion

  • Glätten

  • Kaschieren

Technische Möglichkeiten

  • Gravimetrische und volumetrische Dosierungen

  • Verschiedene Düsen (Breitschlitzdüsen, Strangdüsen)

  • Schmelzepumpe

  • Wasserbäder

  • Granulator

  • Glättkalander

  • Entgasung mit Vakuumpumpen (regelbar)

  • Einschnecken- und Doppelschnecken-Extruder

  • Messkneter

Kalanderbeschichtung aus der Schmelze

Kalanderbeschichtung aus der Schmelze

Verfahren

  • Plastifizieren

  • Mischen

  • Folienabzug

  • Duplieren

  • Kaschieren

  • Beschichten

  • Glätten, Prägen

  • Spaltlastmessung

Technische Möglichkeiten

  • Arbeitsbreite: max. 650 mm

  • Beschichtungsauflage: 30 – 2000 g/m²

  • Arbeitsgeschwindigkeit: bis 30 m/min

  • Schmelzwalzentemperatur: bis 250 °C

  • Spaltlastanzeige

  • verschiedene Kaschier- bzw. Prägewalzen

Hotmeltkaschierung

Hotmeltkaschierung

Verfahren

  • Herstellung von Duplex- und Triplexlaminaten unter Verwendung von thermoplastischen und reaktiven Hotmelt Klebstoffsystemen

  • Punktbeschichtung

  • vollflächige Beschichtung

Technische Möglichkeiten

  • kombinierter Gravur- u. Mehrwalzen Auftragskopf

  • Arbeitsbreite: max. 500 mm stufenlos

  • Temperaturen: über 200 °C

  • breite Verarbeitungsviskosität

Masseauf- und Vorbereitungssysteme

Masseauf- und Vorbereitungssysteme

Masseauf- und Vorbereitungssysteme

Verfahren

  • Dry-Blend-Herstellung im Heiz-Kühl-Mischer zur Partikelzerkleinerung in Mühlen

  • Mischen und Homogenisieren im Dissolver, Pastenmischer und 3-Walzen-Reibstuhl

  • Mechanische Verschäumung mittels Rotor-Stator-System

  • Compoundierung im Extruder

  • Granulierung

Innovative Drucksysteme

Innovative Drucksysteme

Verfahren

Thermoplastische und hydroplastische Verarbeitung für

  • 3D-gedruckte Elektronik

  • Bedruckung von 3D-Objekten

  • Druck hochviskoser Systeme

  • Inkjetdruck

  • Additive Fertigung mit individuellen und Standard-Compounds

Technische Ausstattung

  • Piezo-getaktete Drucktechnologie

  • Hochviskositätsdruckkopf

  • Mehrdüsentintenstrahldruckkopf

  • 5-Achs-Steuerung für komplexe 3-D-gedruckte Bauteile

  • Lichtstrahlsintern NIRDot

  • Bauraum  max. 189 mm x 134 mm x 230 mm

  • Verarbeitung bis max. 300 °C

  • Schichtdicke ab 0,15 µm

Laserschneiden und Gravieren

Laserschneiden und Gravieren

Verfahren

  • Schneiden

  • Strukturieren / Gravieren

Technische Ausstattung

  • CO2- Laser, 40 Watt

  • Arbeitsfläche bis 1016 x 711 mm

  • Auflösung 75 bis 1200 dpi

  • Manueller und Autofokus


Kontakt

FILK - Forschungsinstitut für Leder und Kunststoffbahnen
Meißner Ring 1-5
D-09599 Freiberg

Fon: +49-(0)3731-366-0
Fax: +49-(0)3731-366-130
E-Mail: mailbox@filkfreiberg.de

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